模具孔構造模具芯的構造根據(jù)動作性質可以分為“入口區(qū)域、潤滑區(qū)域、工作區(qū)域、定徑區(qū)域、出口區(qū)域”這5個區(qū)間，伸線型的內徑輪廓很重要，它決定了壓縮線材所需的拉伸力，并且影響了延長后的線材中的殘留應力。三三.2“直線型”和“弧型”型的討論，是隨著拉絲速度的提高，拉伸模具的耐用年數(shù)變得顯著的問題。美國人T Maxwall和E G Kennth提出了適應高速拉伸的新引出型孔型理論，即“直線型”理論。特征：(1)入口區(qū)、潤滑區(qū)為一個，具有減少潤滑角的傾向，潤滑劑在進入工作區(qū)之前會受到一定的壓力，從而實現(xiàn)更好的潤滑?；瑒有Ч?2)延長入口區(qū)和作業(yè)區(qū)，確立良好的潤滑壓力，其角度為拉絲材質和每通路的壓縮率。(不過，三)定徑區(qū)必須筆直。長度合理近年來，國內的牽絲業(yè)界對“直線型”和“弧型”的引力型進行了廣泛的討論，其中爭論較大的是作業(yè)領域的形狀和作業(yè)領域和定徑區(qū)邊界的形狀。許多人對“直線型”型持積極態(tài)度。

入口角小。在拉拔過程中，線材先與芯入口部接觸，入口區(qū)的錐角較小，增加了線材與內孔的接觸面積，增大了摩擦力，妨礙了潤滑劑的帶入，鎢鋼擠壓模具降低拉絲過程中的潤滑效果，嚴重影響模具壽命。國外拉絲型產品進角增大,有效避免了線材和拉模的擦傷,引入了更多的潤滑劑,增強了潤滑效果,減少了芯的磨損。這樣的變化提高了線材的表面質量，同時提高了拉絲型的使用壽命。②作業(yè)領域短。與國內相同規(guī)格的拉絲型相比，擠壓模具廠國外拉絲作業(yè)領域的長度一般長。長的工作區(qū)域有利于拉拉過程中紗線材料的摩擦力的減少和均勻分布,降低了延紗型內孔的磨損,提高了模具壽命。長的工作空間可減小線料和拉擠模具之間的間隙，使得在大的壓力下將許多潤滑劑引入線料和內孔中，從而提供更好的潤滑壓力。從內孔出來的線材的溫度比較低,拉拔力減少,拉拔過程中金屬的流動比較均勻,有利于提高拉拔速度和改善線材表面質量。

許多單晶微粒為無定向聚合的多晶,具有高的強度和硬度,抗沖擊性強,性質均勻,綜合性能良好。在拉伸中,細線時,使用壽命比金剛石型和硬質合金型高,而且絲物的尺寸穩(wěn)定,表面質量好。但是，人造結晶金剛石的晶粒變粗，研磨困難，細線的表面光潔度不如天然金剛石那樣。通過細化晶粒細化,可以提高拋光性能,其中,可以代替細線的拉絲模具取代天然金剛石,大大降低成本,提高產品質量。多數(shù)單晶微粒子是無指向性聚合的多結晶，具有高強度和硬度，耐沖擊性強，性質均一，綜合性能良好。在延伸中，細線的情況下，耐用年數(shù)比金剛石型和超硬合金型高，并且絲的尺寸穩(wěn)定，表面質量好。但是，人工結晶金剛石的結晶顆粒粗糙，研磨困難，細線的表面粗糙度與天然金剛石一樣差。通過細化結晶粒的細化，可以提高研磨性能，其中，可以代替細線代替天然金剛石，大幅度降低成本，提高產品質量。伸線配金型是對應拉出線時的素材尺寸以及線尺寸，決定拔出路徑、切孔尺寸以及形狀的作業(yè)，也被稱為抽伸程序和拉伸路線的制定。

在各種行業(yè)中，例如用于電子部件、雷達、電視、儀表及航天等的高精度的線材和常用的鎢絲、鎢、絲。電線的線和各種合金線都是由金剛石的延伸絲制成的，金剛石的拉絲型以天然金剛石為原料，因此具有極強的耐磨性，使用壽命非常高。在金屬壓力加工中，通過外力的作用使模具強制通過，金屬的截面積被壓縮，得到所要求的截面積的形狀和尺寸的工具被稱為拉絲型。拉絲模通過一種模具，從粗細到細到人們所需的尺寸，該特殊的模具是拉絲的模具。通常使用天然金剛石、人造金剛石聚合晶體(PCD、CD復合材料等)。銅線拉伸型屬于軟線拉伸型。另外，還有拉絲型等。銅線拉伸型壓縮區(qū)的角度一般為16―18度，定徑長度為30―40％，絲絲拉線型壓縮區(qū)的角度較小，一般為12―14度，定行長度為60―70％。

模具較少，是切削加工的重要技術裝備，廣泛應用于現(xiàn)代生產。冷壓加工時，遇到阻礙正常生產開始的重要問題，模具受到損傷，主要表現(xiàn)有以下3種故障類型：1)破壞為塑性破壞，疲勞斷裂發(fā)生故障，蠕變斷裂有故障，低應力故障發(fā)生故障，有介質的加速斷裂故障等。②過度變形故障主要包括過剩的彈性和塑性變形故障。③空腔表面損傷故障，例如磨損故障、腐蝕故障、表面疲勞(點蝕刻或剝離)故障等。當凸、凹狀部件產生上述缺陷時，它不能制造合格的擠出物，嚴重影響工廠生產計劃，為此，工程技術人員應及時解決這些缺陷造成的工程技術人員及時解決這些缺陷的關鍵問題。通過生產實踐,各副模具的裝載能力、工作壽命、制造精度及產品合格率很大程度上取決于模具鋼的化學成分、模具零件的加工質量及熱處理技術等。從模具結構設計、模具材料、機械加工、熱處理、生產成本等方面考慮，可全面考慮模具結構設計、模具材料、機械加工、熱處理、生產成本等方面的技術經濟效益。